Read Aloud the Text Content

This audio was created by Woord's Text to Speech service by content creators from all around the world.

Text Content or SSML code:

Soğutucu levha kullanmanın gerekli olduğu durumlar nelerdir? Geometrik olarak çıkıcı ve besleyici kullanılmayan döküm yöntemlerinde, katılaşmanın yönlenmesi için soğutucu levha kullanılır. Bu levhalar çekme boşluğu oluşabilecek noktalara konulur ve katılaşmanın bu bölgede başlaması istenir. Yırtılma olması istenmiyorsa, dış ve iç soğutucu konulur. Çelik, dökme demir ve bakır malzemelerindendir, kalıp boşluğu duvarına yerleştirilirler. Bu sayede en son katılaşması beklenen bölge, çekme boşluğu oluşacak bölge, ilk katılaşma yok olur ve kusur önlenir. Döküm parçanın iç yapısında meydana gelen boşluk ve gözeneklerin nedeni? Noktasal gaz boşluğu; Kum kalıbın geçirgenliğinin düşük olması ve istenmeyen gazların atmosfere atılamaması Keskin köşe ve kalın kesitlerde büzülme, çevre boşluğu oluşması; Yönlenmiş katılaşmayı kontrol edememek, yanlış besleyici tasarımı, yanlış model tasarımı, iç ve dış soğutucuların kullanılması Soğuk birleşme; iki farklı kanaldan dolan kesidin, birinin önce katılaşması, yanlış yolluk tasarımı ve besleyici olmaması Eriyen metal türbülanslı akış oluşumu, sıçrama oluşumu, katı dik sıçramalar Metalin katılaşması > Alaşımların Katılşaması Alaşımların çoğunda katılaşmanın bir sıcaklık aralığında oluşması sonucu, dentrik tane yapısı, mikro veya makro segregasyon oluşumu gözlenir. Bu özellikler erime sıcaklıkları birbirinden farklı metallerde gözlenir. Sıkıntı olan; Birleşim farklılığı ve katılaşan çekirdekten dışarı doğru farklı yoğunlukta gözlenir. Bu yapının homojen olmadığını gösterir. Katılaşma aralığı ne kadar genişse, mikro segregasyon o kadar farklıdır. Yaş kum kalıplarla yapılan dökümde oluşması beklenen döküm kusurları nelerdir? Nem içindeki su buharı sorunu; Yaş kum kalıpta kullanılan kum tanecikleri kil ve su ile birbirine tutulur fakat su buharı miktarının düzgün ayarlanmazsa döküm metali içinde gaz boşlukları oluşur. Düşük kalıp dayanımı; Kum tanecikleri birbirini kil ve su ile tutunduğundan ek olarak fırınlama (Dayanımı artırmak için) yapılmadığından, dikkat edilmezse taşıma esnasında dolu dereceler bozulabilir, kalıp bozulur. Temiz iç yapı veren döküm yöntemleri ve açıklaması Buharlaşan köpük yöntemi: Köpük model etrafına kum sıkıştırılır ve eriyik metal düşey yolluktan boşaltılır. Besleyici, yatay yolluk , alt ve üst derece olmadığından iç kusurlar olmaz. Gaz geçirgenliği ve kalıp dayanımı harika Gerçek savurma döküm: 2 silindirle tahrik edilen kalıp borunun içine, hangi kesit istersek o ağırlıkta eriyik model koyarız, merkezkaç etkisiyle yüzeye yapışır ve homojen yapı elde edilir Soğuk basınçlı döküm: Eriyik metal hazneye dökülür, daha orada soğuma başlar ve basınçlı kalıba gönderilir, kalıp soğuk olduğundan yüksek dayanım oluşur Kum kalıplarda kalıp kumunun az veya çok sıkıştırmanın etkisini tartışınız. Yaş kum kalıplarda kum taneciklerini bağlayan şey kil yani sudur. Eğer fazla sıkışsın yani iyi bağlansın diye suyu artırılırsa nem sorunu ortaya çıkar. Yaş kum kalıbı çok sıkıştırılırsa, dökülen ergimiş metalin kuma penetre olma ihtimali artar Çok sıkıştırılmazsa, alt ve üst dereceler taşıma esnasında dağılır. Çünkü birbiri içine yeterince su yani kil tutmamıştır. Seramik kalıba dökümde oluşması beklenen kusurlar ve açıklamaları nelerdir? Üst ve alt derece yüzeylerin birbirine tam bir şekilde uyuşması lazım, oturmaması durumunda üretilecek malzeme var olmayan kesit değişimi gözlenir Kalıp yapım aşamasında, kullanılan model malzeme üzerine kuma yapışmaması ve yüzeyi bozmaması için toz püskürtülür Besleyici çoğu zaman kullanılmadığından, en son katılaşan bölgenin parça içinde olmaması için; Model tasarımı uygun olmalı ve kalıp ısıtılmalı ki katılaşma önlensin Özellikle çok yüksek sıcaklıkta eriyen titanyum metali seramik kalıba dökülebilir ama penetrasyon yani ermiş Ti, kalıba nüfus etmemesi gerekir Kalıp yapılırken jelden veya seramik parçacıklardan oluşan kalıp mutlaka ısıtılıp uçucu maddeler uzaklaştırılmalıdır, aksi takdirde malzeme içinde noktasal boşluklar oluşabilir. Ötektik olmayan alaşımların döküm kalitesini tartışınız. Alaşımlar arasında sadece ötektik bileşime sahip alaşımlar “sabit sıcaklıkta katılaşır ve mikro-makro segregasyon, derişim farklılığı sonucu heterojen yapı oluşumu ötektik alaşımda görülmez Bir katılaşma aralığında katılaştıklarından, mikro yapıda farklılıklar, mikro-makro segregasyon oluşur. Homojen yapıya sahip bir yapıya sahip değildir, döküm kaliteleri ötektik olanlara göre kötüdür. Seramik kalıba dökümde beklenmeyen döküm kusurları nelerdir? Kullanılan seramik malzeme rekrakter olduğundan, yüksek sıcaklıklara dayanıklı yapısı olan ergimiş metalle “penetrasyon” kusuru görülmez Kalıp ısıtıldığından, nem kusuru gözlenmez Tek dereceli olarak kalıp yönteminde (alt-üst) derece oluşması gözlenmez Köpük Model hangi durumlarda ön plana çıkar ? Karmaşık geometri tasarımlarında alt-üst derece, maça, eğim açısı, yolluk-besleyici tasarımı gibi şeyler istenmezse bu yöntem iyidir Kalıp yapımı oldukça basit ve hızlıdır fakat model yapımı zahmetlidir Otomobil motoru üretimi için Soğuma hızının dökme demirin iç yapısına etkisi nedir? Dökme demirlerde sıvı fazdan soğuma yeterince yavaş olursa, iç yapıda ”Grafit” fazı oluşur. Grafit yapının kararlı olmasında rol oynar Yavaş soğuma > Grafit + Perlit veya Ferrit > Kararlı bir yapı Hızlı soğuma > Sementit + Perlit > Kararsız yapı Maçaların kullanılması gerektiği durumlar ? Model içinde tasarımda yer alan boşlukları elde etmek için (bozulabilir) Kalıcı kalıp açıldığında malzemenin otomatik olarak kalıp yüzeylerinden ayırmak için Gerektiğinde kalıp içinde oynamaması için maça desteği kullanılır. İç soğutucuların karmaşık kesitli bir parçada hangi geometrik özellikteki yerlere konur ? Kalıbın keskin ve ani kesit değişimi olan bölgede, çentik etkisi olduğundan; soğutulmadığı zaman iç çatlaklar oluşur Özellikle kalın kesitli bölgelere soğumanın yani katılaşmanın orada başlaması ve büzülme boşluğu oluşmaması için Köşe noktalara konulur, kesit değişimi dar bölgelerde, büyük kesitler en son katılaşır, çekme boşluğu oluşur Besleyici ve çıkıcı olmadığından, modelin maksimum hacim, minimum alan yani MModel=V/A olan bölgesine iç soğutucu konulur. Yerçekimi dışında etkilerle yapılan döküm yöntemleri nelerdir? Basınçlı döküm: Sıcak, eriyik metal pota içerisinden basınç yardımıyla kalıba yollanır. Soğuk; eriyik metal boş hazneye basınç yardımıyla yollanır. İnce kesit ve karmaşık geometriye sahip parçaların dökümü için uygundur. Gerçek savurma döküm: yatay bir düzenek, motor ve 2 disk tarafından merkezkaç kuvveti ile eriyik metal kalıp yüzeyine yapışır, homojen, yüzey kalıp… Yarı savurma döküm: Hem yerçekimi, hem merkezkaç kuvveti etkilidir. Kompleks olmayan parçaların bir kalıpta seri üretim için uygun. Savurmalı döküm: Yarı savurmaya benzer, küçük parçalar için kullanılır Seramikleri Üretimi – Toz metalurijisi Ergime sıcaklığı yüksek ve refrakter metaldir, sert bir metaldir. Korozyon direnci çok yüksektir fakat kırılgan yapıdadır. Geleneksel seramik (SiO2, Silika) hepsi toz metalurijisi ile üretilir. Sinterleme (Pişirme): Taneciklerin birbirine bağlanması difüzyon ile olur, taneler birbirini kusursuz olarak taşır. Malzeme içindeki ısıl pişirme ile yat ve çeker Potaların içi seramik kaplıdır. Kum Kalıbın gereğinden fazla mukavemeti olmasının sakıncaları nelerdir ? Kutu kum kalıbın, daha mukavemetli için 30 C civarı sıcaklıklarda ısıtılır ve kurutulur ama bu fırınlama işlemi hem süreyi hem maliyeti artırır. Ek olarak yüksek dayanım demek, metal kalıp içinde katılaştığında kalıbın kırılması da dikkatli olunmalıdır aksi takdirde metale zarar gelir. Gaz geçirgenliği düşük olursa, istenmeyen moleküller kalıp dışına çıkamaz ve malzemenin içinde yer eder ve nokta kırdırmaz. İngot döküm artık tercih edilmiyor, sürekli döküm kullanılıyor ? Neden? İngot Döküm Sürekli Döküm Yüksek segregasyon hataları, potaya dökülen eriyik metalin soğuması kontrol edilemiyor, içindeki O2 uzaklaştırılmıyor, cüruf var Soğuma hızı kontrol edilemiyor Hızlı çalışmadığından eritme ocaklarını yeniden başlatmak oldukça maliyetlidir Seri imalat için tercih edilmez Segregasyon yok çünkü çıkıştaki malzemeler düşük hacimli Soğuma kontrollü ve yavaş yapılır Sürekli devam eder ve ekonomiktir Döküm sonrasında malzemeye plastik şekil verme aşamalarında uygulanır Model malzemesinin seçiminde hangi kriterler dikkate alınır ? Malzemenin döküm için uygun olup olmadığı test edilir, malzemenin akıcılığının öğrenmek için (spiral döküm testi) Ergime sıcaklığı döküm yöntemi ve dolayısıyla model malzemesi seçiminde önemlidir Malzemenin özgül ısısı ve ısı iletme kabiliyeti Basınç kullanılarak yapılan döküm ve bu kuvvetin faydası nedir ? Yaş kalıpta nemin döküm kalitesine etkisi nedir ? Farklı sıcaklık aralığında katılaşan parçalarda döküm kalitesini tartışınız. Santrifüj (Savurma) dökümün avantajları nelerdir ? Döküm kabiliyeti nedir ? Belirleyici faktörler ve nasıl tespit edilir ? Gerçek döküm parçasıyla hazırlanan model arasındaki farklılıkları açıklayınız.