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1. La deformazione subita dal materiale in un processo di taglio: Cresce se l’angolo di spoglia frontale diminuisce 2. La mancanza di una solidificazione direzionale comporta: La presenza di cavità da ritiro all’interno del getto 3. Nella colata in conchiglia le parti cave possono essere ottenute: Mediante parti mobili metalliche o anche mediante anime di terra da fonderia 4. Nel processo di estrusione diretta la forza: Cresce fino a raggiungere un massimo, poi diminuisce progressivamente e quindi risale alla fine per via dell’estrusione del fondello della billetta 5. La scelta di un piano di divisione delle staffe è: Non necessaria se la forma è creata mediante la tecnica di formatura “policast 6. In una deformazione in condizioni di plane strain (deformazione piana): La deformazione di una delle 3 dimensioni è nulla 7. Nel modello di Pijspanen l’angolo di scorrimento è determinato come: Valore che rende minima la deformazione subita dal materiale 8. Nell’asportazione di truciolo sono presenti fenomeni di strisciamento dell’utensile sulla superficie del pezzo: Nella fresatura periferica in opposizione 9. Nel processo di trafilatura un più grande angolo di apertura della matrice, a parità di diametro iniziale e finale del filo in lavorazione, determina: La diminuzione della componente di attrito per via della minore estensione delle zone di contatto 10. Il modulo di raffreddamento è: Direttamente proporzionale alla velocità di raffreddamento 11. Nel processo di laminazione l’aumento dell’attrito determina: Aumento della dimensione dell’arco di contatto 12. Rispetto alla colata in conchiglia, quella in forma transitoria comporta: Tolleranze dimensionali più strette 13. Nella tecnica di formatura “shell molding” si utilizzano: Gusci metallici pre-riscaldati 14. Il massimo volume alimentabile da una materozza è: Il volume massimo di liquido che una materozza è in grado di fornire nell’ipotesi di tollerare un cono di ritiro con altezza massima pari ad 80% dell’altezza della materozza 15. Nel processo di laminazione la velocità del laminando Cresce sempre lungo tutto l’arco di contatto 16. La fucinatura è un’operazione di: Forgiatura con stampi aventi una cavità la cui geometria è il negativo del componente da realizzare 17. L’utensile per foratura è caratterizzato da due scanalature elicoidali che hanno la funzione di: Allontanare il truciolo 18. Gli angoli di spoglia di una punta elicoidale: Hanno un valore costante e dipendente dalla geometria del fianco e del petto 19. In un componente ottenuto mediante fonderia, a fine raffreddamento, quando è scomparso il gradiente di temperatura tra le diverse zone del getto, si hanno tensioni residue: Di compressione nelle zone con modulo minore 20. In un utensile monotagliente per tornitura in materiale ceramico conviene usare un angolo di spoglia frontale: Negativo per sollecitare il tagliente solo a compressione 21. Il sistema di alimentazione in sorgente: Permette un ingresso uniforme del metallo fuso ma comporta il difetto delle gocce fredde 22. Una saldatura si dice “eterogenea” quando: Il metallo base non partecipa alla formazione del giunto 23. Nell’operazione di forgiatura la presenza del canale scartabava permette di: Facilitare il completo riempimento della cavità dello stampo 24. Il metallo subisce una contrazione: Durante tutto il raffreddamento, sia in fase liquida che in fase solida 25. In una lavorazione di tornitura cilindrica il moto del tagliente è: Lineare, parallelo all’asse del pezzo 26. L’usura si manifesta su un utensile da taglio come: Abrasione caratterizzata dal labbro di usura sul fianco e cratere sul petto 27. Nel processo di trafilatura, la componente della tensione da applicare indicata come ridondante indica: La tensione necessaria a deviare il flusso delle fibre del materiale, indipendente quindi dall’entità della riduzione di sezione 28. Nel processo di laminazione la sezione neutra è il punto (una zona nella realtà) lungo l’arco di contatto in cui: la deformazione del laminando si annulla 29. Il modello di Hernst Merchant non permette una adeguata modellazione della situazione reale: Per via dell’attrito che viene assunto uniforme sul petto dell’utensile 30. In una saldatura di tipo TIG: L’elettrodo non partecipa alla formazione del cordone di saldatura 10/06/19 31. Le portate d’anima sono: Cavità realizzate nel modello che servono ad ospitare l’anima 32. Nel processo di trafilatura il materiale viene deformato: solo nel secondo tratto convergente della matrice 33. La presenza di un canale scarta-bava negli stampi per forgiatura permette di: avere materiale aggiuntivo da far entrare nella cavità dello stampo durante la sua chiusura 34. La zona termicamente alterata in una saldatura è: la zona adiacente al corsone, non fusa, che ha subito trasformazioni microstrutturali 35. La relazione di Taylor generalizzata permette di stimare: la durata dell’utensile una volta nota la velocità di taglio, l’avanzamento e la profondità di passata 36. In una sfacciatura di un tondo eseguita a velocità di taglio costante, il numero di giri del mandrino: E’ proporzionale al rapporto tra la velocità di taglio ed il diametro del tondo 37. Se l’angolo del tagliente principale è negativo: sull’utensile agiscono solo due delle tre componenti della forza di taglio 38. Una operazione di deformazione plastica si definisce stazionaria se: la deformazione in un punto non varia nel tempo 39. In un getto, zone con moduli di raffreddamento molto differenti determinano a fine raffreddamento: Tensioni di trazione a T ambiente nelle zone con modulo maggiore, ma solo se si verifica plasticizzazione 40. Rispetto alla colata in conchiglia, la colata in terra permette in generale di produrre getti caratterizzati da: Dimensioni molto maggiori (anche di parecchie tonnellate) 41. In una saldatura di tipo MAG vengono adoperati: Elettrodi fusibili dotto forma di filo e gas attivi 42. In un processo di estrusione inversa le zone morte: si concentrano nella regione in prossimità del fondo del contenitore 43. Nel processo di laminazione la forza necessaria per ridurre lo spessore di una fissata quota è: indipendente dallo spessore iniziale della lamiera, dipende solo dalla… 44. Lo shell molding è: Una tecnica di formatura che usa modelli a forma di guscio 45. Il sistema di alimentazione ha la funzione di Compensare il ritiro del metallo nel raffreddamento della temperatura 46. La rugosità teorica di una superficie tornita con un utensile ideale (avente raggio trai ) È funzione degli angoli dei taglienti e dell’avanzamento al giro 47. Il modello di Ernest Merchant si basa sull’ipotesi che l’attrito lungo il petto dell’utensile È nullo 48. In un utensile monotagliente per tornitura il valore dell’angolo di spoglia dorsale influisce: dipende dal valore dell’angolo di scorrimento del materiale 49. Nel processo di trafilatura, la funzione del tratto cilindrico è quella di: permette le riaffilature del tratto conico senza determinare variazioni sul diametro di uscita 50. La riduzione della forza al crescere dell’avanzamento nel processo di estrusione diretta è dovuta Alla riduzione della superifice laterale della billetta man mano che… 01/07/16 51. La tecnica di formatura shell molding consente di realizzare getti: a forma di guscio 52. Le anime usate nella colata in forma permanente possono essere realizzate: in metallo o in terra da fonderia 53. In una sfacciatura eseguita a velocità di taglio costante, la velocità di rotazione del mandrino: Aumenta fino a raggiungere un massimo e poi diminnuisce 54. Nella formatura transitoria la funzione degli angoli di sformo sul modello è quella di: Ridurre il rischio di danneggiamentii della forma durante l’estrazione del modello 55. In una saldatura eterogenea il metallo base Non fonde e non è presente nel giunto di saldatura 56. L’utilizzo del coefficiente di contrazione lineare medio consente di compensare. La variazione dimensionale che il metallo subisce durante il raffreddamento in fase solida 57. Nella fresatura frontale l’uso di una fresa con diametro piu grande della larghezza da forare permette di: rendere lo spessore del truciolo più uniforme durante il contatto dente-materiale 58. L’operazione di forgiatura a caldo permette la realizzazione di: parti con tolleranze dimensionali e finiture ottimali DOMANDE DA PC 59. La scelta di un piano di divisione delle staffe è: sempre necessaria se il getto è realizzato in forma permanente 60. Il parametro VB misura: L’ampiezza (in mm) della zona usurata sul fianco principale dell’utensile 61. Quale delle seguenti operazioni NON è possibile eseguire su un tornio Un foro con asse parallelo a quello di rotazione del pezzo ma a distanza x dall’asse di rotazione 62. L’andamento decrescente della forza durante il processo di estrusione diretta è dovuto Alla riduzione delle forze di attrito legata alla diminuzione della superfice laterale della billetta man man o che il pistone avanza 63. In una lavorazione per asportazione di truciolo, la deformazione imposta dall’utensile Aumenta col crescere dell’angolo di spoglia frontale 64. Le operazioni di deformazione plastica eseguite a caldo permettono rispetto a quelle a freddo L’utilizzo di presse con una forza massima inferiore 65. Il modello di Ernest Merchant non permette una adeguata modellazione della situazione reale Per via dell’attrito che viene assunto uniforme sul petto dell’utensile 66. Le materozze devono avere un modulo più grande non del 10% ma del 20% rispetto al modulo del getto: per permettere al cono di ritiro di non superare l’80% dell’altezza della materozza